Verpackungen, Formteile und Dämmstoffe aus dem Ländle

flapor Produktion

Beim Vorschäumen wird das pentanhaltige Granulat (expandierbares Polystyrol) durch Wärmeeinwirkung zur Expansion gebracht und damit die Polystyrolperlen aufgebläht. Die Wärmezufuhr auf ca. 90 °C bei einer Einwirkungsdauer von ca. 2 Minuten erfolgt durch Wasserdampf.

Die Perlen vergrößern ihr Volumen bis auf das 50-fache. Im Inneren der Perlen entsteht eine geschlossenzellige Schaumstruktur, in die Wasserdampf eindiffundiert. Das angestrebte Raumgewicht (10 bis 100 kg/m3) kann hier durch Schäumdauer und Materialdosierung beeinflusst werden.

Die Qualitätskontrolle erfolgt über eine automatische Schüttgewichtsüberwachung.

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Durch Abkühlung kondensiert der eindiffundierte Wasserdampf. So entsteht in den vorgeschäumten Perlen ein Unterdruck.

Durch Lagerung in belüfteten Silos wird durch eindiffundierende Luft der Druckausgleich erreicht und die Zellstruktur stabilisiert. Erst nach Abschluss dieses Vorganges kann das vorgeschäumte Material weiterverarbeitet werden.

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Zum Ausschäumen bzw. Blockschäumen werden die zwischengelagerten Schaumstoffperlen in die Blockschäumanlage gefüllt. Durch einen automatisch ablaufenden Zyklus – Füllen, Bedampfen, Kühlen – wird ein nochmaliger Blähvorgang ausgelöst.

Durch eine weitere Ausdehnung des Schaumstoffes und durch den sich in den geschlossenen Formen bildenden Expansionsdruck werden die verbliebenen Zwischenräume geschlossen und die Berührungsflächen durch Temperatur und Druck verschweißt.

Für diesen Verschweißungsvorgang werden keine Binde- bzw. Klebstoffe benötigt. Vor dem Entformen zum Abbau des Expansionsdruckes wird die Blockform mit Wasser und Vakuum gekühlt.

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Durch Abkühlung kondensiert wiederum ähnlich wie beim Vorschäumen der eindiffundierte Wasserdampf. Diese Feuchtigkeit wäre beim anschließenden Schneiden der Blöcke hinderlich und verursacht eine schlechtere Schnittqualität. Zudem ergibt sich durch den nicht vollkommen abgebauten Expansionsdruck eine Nachschwindung des Blockes.

Durch Zwischenlagerung der Blöcke kann diese Feuchtigkeit wiederum ausdiffundieren, gleichzeitig werden Spannungen im Block sowie Nachschwindung abgebaut. Für eine maßgenaue und schwindfreie Qualität – vor allem im Bereich Fassade – eine Grundvoraussetzung!

Die Blockanlage ist mit dem vollautomatischen Blocklager und dieses wiederum mit den Schneideanlagen vernetzt. Sämtliche Blockdaten werden übergeben. Die wichtige Lagerstrategie first in/first out wird automatisch vom Lager-Computer überwacht und durchgeführt.

Verarbeitung zu Platten und Zuschnitten

Die zwischengelagerten Blöcke werden wiederum automatisch zu den modernen Schneideanlagen mit oszillierendem Glühdrahtschnitt und automatischer Drahteinstellung transportiert.

In einem Arbeitsgang werden Blöcke zu Platten geschnitten, abgestapelt, gebündelt und palettiert. Sämtliche Anschnittabfälle werden automatisch entsorgt und dem Materialkreislauf wieder zugeführt.

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Werk 2 (Wellpappe, Ziehdosen)

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