Unsere Produktionsanlagen im neuen Werk 3 sind derzeit die technisch modernsten Produktionsanlagen in unserer Branche.
Das pentanhaltige Granulat (expandierbares Polystyrol) wird beim Vorschäumen durch Wärmeeinwirkung zur Expansion gebracht und damit die Polystyrolperlen aufgebläht. Mit Hilfe von Wasserdampf wird die Wärmezufuhr auf ca. 90 °C bei einer Einwirkungsdauer von ca. 2 Minuten erreicht.
Die Polystyrolperlen vergrößern ihr Volumen bis auf das 50-fache. Im Inneren der Perlen entsteht eine geschlossenzellige Schaumstruktur, in die Wasserdampf eindiffundiert. Durch Schäumdauer und Materialdosierung kann das angestrebte Raumgewicht (10 bis 100 kg/m3) beeinflusst werden.
Durch eine automatische Schüttgewichtsüberwachung wird die Qualität laufend kontrolliert.
Der eindiffundierte Wasserdampf kondensiert durch die Abkühlung – dadurch entsteht in den vorgeschäumten Perlen ein Unterdruck.
Nun gilt es, die Zellstruktur zu stabilisieren. Dies wird erreicht, in dem durch die Lagerung in belüfteten Silos und durch eindiffundierende Luft der Druckausgleich erreicht wird. Erst nach Abschluss dieses Vorganges kann das vorgeschäumte Material weiterverarbeitet werden.
Die zwischengelagerten Schaumstoffperlen werden zum Ausschäumen bzw. Blockschäumen in die Blockschäumanlage gefüllt. Durch einen automatisch ablaufenden Zyklus – Füllen, Bedampfen, Kühlen – wird ein nochmaliger Blähvorgang ausgelöst.
Eine weitere Ausdehnung des Schaumstoffes und durch den sich in den geschlossenen Formen bildenden Expansionsdruck führen dazu, dass die verbliebenen Zwischenräume geschlossen und die Berührungsflächen durch Temperatur und Druck verschweißt werden.
Für diesen Verschweißungsvorgang werden keine Binde- bzw. Klebstoffe benötigt. Zum Abbau des Expansionsdruckes wird die Blockform vor dem Entformen mit Wasser und Vakuum gekühlt.
Durch Abkühlung kondensiert wiederum ähnlich wie beim Vorschäumen der durch Bedampfung eindiffundierte Wasserdampf. Diese Feuchtigkeit in den Formteilen muss bei verschiedenen Anwendungen, z.B. bei Verpackungen, ausgetrocknet werden, um keine Qualitätseinbußen zu erleiden.
Dies geschieht in einem automatischen Trockenlager, welches wie ein kleines Hochregallager konzipiert ist und mit der Abwärme der Formteilautomaten beheizt wird. Anschließend werden die Formteile verpackt und über das Hochregallager zum Versand gebracht.
Da das Material kein Treibmittel zum Schäumen enthält, werden die Schaumstoffpartikel komprimiert in das Formwerkzeug gefördert. Über den gewählten Förderdruck wird die Formteildichte des Endproduktes eingestellt. Mittels Wasserdampf werden die Partikel miteinander verschweißt. Anschließend muss der Druck im Formteil abgebaut werden, so dass eine Entformung möglich ist. Hierzu wird über ein Kühlsystem Wasser auf das Werkzeug gesprüht. Das Entformen geschieht durch mechanische Auswerfer und/oder Druckluft. Zur Beseitigung des Oberflächenwassers und zur Dimensionsstabilisierung müssen die Formteile niedriger Dichtebereiche (<50kg/m3) nach dem Entformen getempert werden. Das Tempern wird vorzugsweise bei 80°C durchgeführt.